NPDP产品经理|精益产品开发的七种浪费
精益产品开发建立在丰田首创的精益方法(TPS,Toyota Production System)的基础之上。设计TPS的主要目的是从制造流程中去掉Muda(日语中的意思是无用,没用的、惰性的、浪费的)或浪费。这一原理被引用至产品开发流程中。
【精益生产的7种浪费】
大部分产品开发流程都不是精益的,其中必然存在着各种浪费。浪费不仅消耗了资源,而且不会给客户带来任何价值。为了消除产品开发过程中的浪费,首先要做的就是识别浪费。
尽管在产品开发和生产上造成浪费的原因不同,但丰田生产方式的创始人大野耐一针对制造业提出的7种浪费对揭示产品开发中的非增值活动同样具有非常重要的意义。
【精益产品开发中7种浪费的思考】
1)过量生产:在产品开发流程中,当各部门的流程没有同步好时,这种浪费就非常常见。比如说,一项任务在下道工序还没准备好久完成了,或者相反,下游工序在上游设计还不成熟时就并行进行。如果不能保证设计的系统兼容性和可制造性就完成了设计工作,将造成产品开发中的“过量生产”;
2)等待:缺乏可用资源、缺乏明确的优先级次序。产品开发工程师似乎总是在忙,总是疲于参加各种会议或者盯着计算机屏幕。总是有一些关键任务会因为没有得到所需的输入而不能开展。经验反复表明,等待是产品开发中最普遍的浪费;
3)搬运:不同职能间的沟通存在障碍、信息传递-活动与活动不必要的交接(通过文字、图片或者数据),这些浪费将导致流程中信息、职责的缺失;
4)过度加工:过度的设计、重新设计而非借用已有材料,设计新架构而非通过标准架构来调整,为每个项目设计一套新流程而非采用标准流程,不必要的手续及谈判等都是造成浪费的原因;
5)过度库存:过量的信息、过多的电子邮件、等待工程师处理的设计任务排队,或者在需要某些信息时却被延误或丢失,当被发现时已经造成了大量返工和过长的交付期;
6)动作:混乱的工作环境、过多无必要的会议、过多的进度报告和一些没有必要的项目审查。“走过场”的评审和考察都不能产生可用于实际决策的直接数据;
7)返工:糟糕的产品需求定义、缺乏对可制造性的早期考虑、后期的工程变更、过量的工装试用以及各种修正错误的返工等,大多数产品开发都存在返工导致的浪费,有时甚至1/3以上的开发资源浪费在了返工上。
精益产品开发的目标是消除浪费,而要消除浪费首先是识别浪费。今天我们一起识别了开发过程中的浪费,后面小编还会带着读者朋友一起梳理产品开发过程的价值流,来关注我们后面的内容吧!
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